Kurbelwellensensor defekt – Symptome, Prüfung und Wechsel

Aufbau und Funktion

Grob gesagt besteht ein induktiver Kurbelwellensensor aus einem Magneten und einer Spule. Er ist meist in unmittelbarer Nähe des Schwungrads oder eines Geberrads montiert, das Zähne aus Stahl oder Eisen besitzt. Durch die Drehung verändert sich das Magnetfeld, wodurch in der Spule eine Wechselspannung entsteht. Die Frequenz dieser Spannung leitet der Sensor an das Steuergerät weiter. Neben Induktivgebern gibt es Hallgeber, die ein Rechtecksignal liefern.

Aus der Position der Kurbelwelle bestimmt das Steuergerät den Zündzeitpunkt sowie Einspritzbeginn und Einspritzdauer. So wird der gesamte Motorlauf gesteuert. Kann man mit defektem Kurbelwellensensor fahren? Fällt der Sensor aus, fehlen dem Steuergerät diese Werte. Der Motor geht in der Regel aus und startet nicht mehr; zusätzlich leuchtet die Motorkontrollleuchte.

Kurbelwellensensor defekt: Symptome

Da es sich um ein wichtiges Bauteil handelt, sollten Sie schnell handeln, wenn der Kurbelwellensensor defekt ist. Ein nicht startender oder sehr schlecht laufender Motor ist das wichtigste Symptom. Meist werden dabei Fehlercodes im Steuergerät hinterlegt, sodass sich der Fehler durch das Auslesen des Fehlerspeichers eingrenzen lässt.

Ebenfalls leuchtet meist die Motorkontrollleuchte auf. In diesem Fall sollten Sie eine Fachwerkstatt aufsuchen oder den Fehlerspeicher mit einem eigenen Diagnosegerät auslesen. Typische Einträge lauten „Drehzahlsensor defekt“ oder „Signal Kurbelwellensensor nicht plausibel“. Zudem kann der Motor in den Notlauf schalten: Das Fahrzeug lässt sich dann kaum noch beschleunigen und überschreitet eine bestimmte Geschwindigkeit nicht mehr. Ein sporadischer Ausfall kann den Motor auch während der Fahrt kurz stottern oder ausgehen lassen.

Kurbelwellensensor prüfen

Zum Prüfen wird zunächst festgestellt, ob ein Induktivgeber oder ein Hallgeber verbaut ist. HELLA warnt ausdrücklich davor, einen Hallgeber mit dem Ohmmeter zu messen, weil die Prüfspannung des Messgeräts ihn zerstören kann. Bei einem Induktivgeber, meist erkennbar am zweipoligen Stecker, wird die Steckverbindung getrennt und der Innenwiderstand des Sensors gemessen. Er sollte etwa 200 bis 1.000 Ohm betragen; die genauen Sollwerte nennt der Hersteller. Zeigt das Messgerät einen Wert nahe null Ohm, liegt ein Wicklungsschluss vor, ein unendlicher Wert bedeutet einen Wicklungsbruch. In beiden Fällen ist der Sensor zu ersetzen.

Zusätzlich lässt sich der Masseschluss prüfen: Der Widerstand von einem Anschlusspin gegen Fahrzeugmasse muss gegen unendlich gehen. Mit einem Oszilloskop wird schließlich das Signal kontrolliert; beim Induktivgeber muss ein Sinussignal in ausreichender Stärke vorliegen, beim Hallgeber ein Rechtecksignal sowie die Versorgungsspannung.

Ursachen für einen defekten Kurbelwellensensor

Verschleiß ist eine der häufigsten Ursachen. Da der Sensor direkt am Motor verbaut ist, unterliegt er starken Schwingungen und thermischen Belastungen. Dadurch kann es zu inneren Kurzschlüssen kommen. Auch mechanische Schäden am Geberrad und Verschmutzung durch Metallabrieb führen zu fehlerhaften Signalen.

Ebenso können oxidierte Kontakte der Grund sein, sodass falsche oder gar keine Signale an das Steuergerät gelangen. Durchtrennte oder kurzgeschlossene Kabel, oft durch Marderbiss, sind eine weitere Ursache. Beim Wechsel des Kurbelwellensensors empfiehlt es sich, den Nockenwellensensor gleich mitzutauschen, da er ähnlichen Belastungen ausgesetzt ist und in etwa die gleiche Lebensdauer hat.

Austausch des Kurbelwellensensors

Viele versuchen, den Sensor selbst zu wechseln, um die Werkstattkosten zu sparen. Dafür müssen Sie zunächst die Einbauposition bestimmen. Reparaturhandbücher für Ihr Fahrzeugmodell zeigen, wo sich der Sensor befindet. Da er die Umdrehungen der Kurbelwelle erfasst, sitzt er in deren Nähe, bei den meisten Fahrzeugen also im unteren Bereich des Motors in der Nähe des Schwungrads.

Verwechseln Sie den Kurbelwellensensor nicht mit dem Nockenwellensensor, der sich oft ebenfalls in unmittelbarer Nähe befindet. Je nach Lage und Befestigung kann der Wechsel sehr zeitaufwendig sein; in manchen Fällen müssen Nebenaggregate demontiert werden, um an den Sensor zu gelangen.

Verfügen Sie nicht über die nötige Erfahrung oder Ausrüstung, ist vom Selbstwechsel abzuraten. Eine Fachwerkstatt kann zudem den Fehlerspeicher löschen und prüfen, ob der Fehler tatsächlich vom Sensor und nicht von Kabel oder Stecker kommt. Die Kosten setzen sich aus dem Ersatzteil und der Arbeitszeit zusammen; sie hängen vor allem von der Zugänglichkeit des Sensors ab und lassen sich nicht pauschal angeben.

Kurbelwellensensor defekt bei Opel

Bei Opel-Modellen treten die Symptome eines defekten Kurbelwellensensors vergleichsweise häufig auf. Sie weichen jedoch nicht von den üblichen Symptomen ab: Auch hier sollten Sie hellhörig werden, wenn der Motor schlecht oder gar nicht startet, die Motorkontrollleuchte leuchtet und im Fehlerspeicher ein Eintrag zum Drehzahlsensor steht.

Wenn mehr als der Sensor defekt ist

Ein defekter Kurbelwellensensor ist kein Motorschaden, und der Austausch ist eine überschaubare Reparatur. Ergibt die Diagnose jedoch, dass die Geräusche oder der schlechte Motorlauf eine mechanische Ursache haben, etwa ein beschädigtes Geberrad durch einen Schaden im Kurbeltrieb, stehen Sie vor drei Möglichkeiten: Motorinstandsetzung, Austauschmotor oder Fahrzeugverkauf.

Eine Instandsetzung ist meist nur bei kleineren Schäden oder bei einem Fahrzeug mit hohem Marktwert sinnvoll. Ein Austauschmotor als Rumpfmotor kostet laut AUTO BILD für einen handelsüblichen Vierzylinder 2.000 bis 6.000 Euro, zuzüglich Aus- und Einbau; ein generalüberholter Motor nach RAL-GZ 797 liegt laut AUTO BILD etwa 20 bis 40 Prozent unter dem Preis eines Austauschmotors. Hat das Auto nur noch einen geringen Marktwert, ist der Verkauf mit Motorschaden oft die sinnvollste Lösung.

Häufige Fragen